Handling

Handling

D.F. S.r.l. studia in base alle esigenze di movimentazione e stoccaggio dei magazzini del cliente la migliore soluzione per ottimizzare le tempistiche delle stesse con un notevole risparmio di risorse economiche ed umane. 

Automazione dedicata ai sistemi
di sterilizzazione con ossido di etilene

AUTOMAZIONE DEDICATA AI SISTEMI DI STERILIZZAZIONE CON OSSIDO DI ETILENE AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE CON ETO NEL RISPETTO DEI CRITERI CHE LO REGOLANO E DELLE PERFORMANCE PRETESE, MIRATE AD OTTENERE UN CICLO CONTINUO

Il processo si articola in 3 fasi:

  • • Pre riscaldamento;
  • • Sterilizzazione;
  • • Degasaggio.
  •  

Composizione dei lotti:

  • • 32 Europallet;
  • • 24 US pallet
  •  

Inizialmente una sola linea, composta da 3 sezioni: Tunnel di preriscaldamento, Autoclave di sterilizzazione, Tunnel di degasaggio; lunghezza indicativa di ciascuna sezione 16 metri.

Nei due anni successivi alla installazione della prima linea, sono state aggiunte altre 3 linee, alle quali si è aggiunto un magazzino automatico per il processo di seconda areazione, stoccaggio e formazione ordini in uscita.

Ogni linea è dotata di 2 baie di deposito affiancate, robuste e provviste di guide utili a permettere il semplice deposito dei singoli pallet da fork lift.

I pallet immediatamente dopo essere stati depositati vengono misurati, il riscontro positivo della misura, permette il loro avanzamento sui trasportatori installati all’interno dei tunnel di preriscaldamento.

Qui vengono formati i lotti di carico, i pallet in base alla loro quantità e tipologia sono distanziati a misure fisse requisito essenziale per il buon esito del processo di sterilizzazione.

Completato il lotto di carico, i tunnel si chiudono e ha inizio il ciclo di pre riscaldamento, al cui termine corrisponderà l’apertura della autoclave.

Un sistema che non richiede alcuna modifica all’interno della autoclave permette il passaggio dell’intero lotto dal tunnel di preriscaldamento all’autoclave stessa, ovvero, 32 EU pallet o 24 US pallet, senza che gli interspazi previsti tra i pallet subiscano modifiche, vengono trasferiti in un tempo inferiore ai 70 sec.

L’autoclave può richiudersi, e il ciclo di sterilizzazione avere inizio, mentre un altro carico può essere predisposto nel tunnel di preriscaldamento.

Al termine del ciclo autoclave, all’apertura delle porte dell’autoclave e del tunnel di degasaggio, l’intero lotto viene trasferito dall’autoclave al tunnel, come avvenuto durante la fase di carico.

Mentre ha inizio il ciclo di degasaggio un nuovo lotto occupa l’autoclave. Al termine del ciclo di degasaggio i pallet in uscita dalle 4 linee vengono smistati da una navetta doppia su una linea di trasporto, dove viene effettuato il controllo relativo al buon esito del processo di sterilizzazione e dimensionale.

I pallet sono poi trasferiti in un edificio a completa gestione automatica dove avviene l’areazione o secondo degasaggio alla temperatura costante di 50°C.

I lotti conservano la loro composizione così come i pallet continuano a rimanere distanziati tra loro. Lo stoccaggio avviene in profondità e in altezza. L’edificio è diviso in 3 sezioni: Due dedicate all’aerazione, l’ultima allo stoccaggio e formazione ordini in uscita. Ogni sezione ha 4 piani, 12 corsie per 8 pallet EU o 6 US, per un totale 384 EU o 288 US, complessivi 1152 EU o 864 US pallet.

AUTOMAZIONE DEDICATA AI SISTEMI DI STERILIZZAZIONE CON OSSIDO DI ETILENE AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE CON ETO NEL RISPETTO DEI CRITERI CHE LO REGOLANO E DELLE PERFORMANCE PRETESE, MIRATE AD OTTENERE UN CICLO CONTINUO

Il processo si articola in 3 fasi:

  • • Pre riscaldamento;
  • • Sterilizzazione;
  • • Degasaggio.
  •  

Composizione dei lotti:

  • • 32 Europallet;
  • • 24 US pallet
  •  

Inizialmente una sola linea, composta da 3 sezioni: Tunnel di preriscaldamento, Autoclave di sterilizzazione, Tunnel di degasaggio; lunghezza indicativa di ciascuna sezione 16 metri.

Nei due anni successivi alla installazione della prima linea, sono state aggiunte altre 3 linee, alle quali si è aggiunto un magazzino automatico per il processo di seconda areazione, stoccaggio e formazione ordini in uscita.

Ogni linea è dotata di 2 baie di deposito affiancate, robuste e provviste di guide utili a permettere il semplice deposito dei singoli pallet da fork lift.

I pallet immediatamente dopo essere stati depositati vengono misurati, il riscontro positivo della misura, permette il loro avanzamento sui trasportatori installati all’interno dei tunnel di preriscaldamento.

Qui vengono formati i lotti di carico, i pallet in base alla loro quantità e tipologia sono distanziati a misure fisse requisito essenziale per il buon esito del processo di sterilizzazione.

Completato il lotto di carico, i tunnel si chiudono e ha inizio il ciclo di pre riscaldamento, al cui termine corrisponderà l’apertura della autoclave.

Un sistema che non richiede alcuna modifica all’interno della autoclave permette il passaggio dell’intero lotto dal tunnel di preriscaldamento all’autoclave stessa, ovvero, 32 EU pallet o 24 US pallet, senza che gli interspazi previsti tra i pallet subiscano modifiche, vengono trasferiti in un tempo inferiore ai 70 sec.

L’autoclave può richiudersi, e il ciclo di sterilizzazione avere inizio, mentre un altro carico può essere predisposto nel tunnel di preriscaldamento.

Al termine del ciclo autoclave, all’apertura delle porte dell’autoclave e del tunnel di degasaggio, l’intero lotto viene trasferito dall’autoclave al tunnel, come avvenuto durante la fase di carico.

Mentre ha inizio il ciclo di degasaggio un nuovo lotto occupa l’autoclave. Al termine del ciclo di degasaggio i pallet in uscita dalle 4 linee vengono smistati da una navetta doppia su una linea di trasporto, dove viene effettuato il controllo relativo al buon esito del processo di sterilizzazione e dimensionale.

I pallet sono poi trasferiti in un edificio a completa gestione automatica dove avviene l’areazione o secondo degasaggio alla temperatura costante di 50°C.

I lotti conservano la loro composizione così come i pallet continuano a rimanere distanziati tra loro. Lo stoccaggio avviene in profondità e in altezza. L’edificio è diviso in 3 sezioni: Due dedicate all’aerazione, l’ultima allo stoccaggio e formazione ordini in uscita. Ogni sezione ha 4 piani, 12 corsie per 8 pallet EU o 6 US, per un totale 384 EU o 288 US, complessivi 1152 EU o 864 US pallet.

Automazione dedicata ai sistemi
di sterilizzazione per tonno

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE TONNO INCLUSO LA FORMAZIONE DELLE UNITÀ DI CARICO E LA GESTIONE DEI LOTTI DI PRODUZIONE

L’intervento ha visto la progressiva sostituzione delle linee di sterilizzazione esistenti, evitando perdite di produzione si è ottenuto un nuovo sistema composto da 5 linee con sistema di formazione delle ceste manuale (2014).

L’anno successivo, un impianto totalmente automatico di nuova fornitura e fornito in un’unica soluzione di 5 linee con carico e scarico anch’essi automatici (2015).

A riproporre la validità delle precedenti forniture nel 2022, sarà messo in produzione un terzo impianto composto da 5 linee di sterilizzazione con carico e scarico ceste automatico.

Per un totale di 15 linee funzionanti.

Prodotto in scatola, 6 unità al secondo, da posizionare correttamente a strati all’interno di ceste di fornitura, costruite in acciaio inox, con tutte le peculiarità utili al sistema di trasporto e accumulo, confacente alla sterilizzazione e con sistemi di identificazione che ne permettano la tracciatura con tecnologia RFID.

• Smistamento delle ceste nel rispetto dei lotti di produzione ad opera di una navetta scorrevole su binari capace di servire un numero crescente di linee di sterilizzazione;

• Accumulo delle ceste sui trasportatori di ingresso alle autoclavi per la formazione dei lotti di sterilizzazione formati da 6 ceste;

• Carico automatico in autoclave ed interfacciamento con la stessa;

• Scarico automatico a ciclo terminato;

• Eliminazione e recupero dell’acqua residua della sterilizzazione;

• Smistamento delle ceste alla linea di svuotamento e recupero prodotto o alle linee di scarto qualora la sterilizzazione non abbia avuto esito positivo.

Da un processo che vedeva il carico delle autoclavi direttamente dall’operatore con carrelli spinti a mano a sistemi chiusi che prevedono un’interfaccia di gestione attraverso pannello operatore collegati al sistema gestionale del cliente.

Layout generale

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE TONNO INCLUSO LA FORMAZIONE DELLE UNITÀ DI CARICO E LA GESTIONE DEI LOTTI DI PRODUZIONE

L’intervento ha visto la progressiva sostituzione delle linee di sterilizzazione esistenti, evitando perdite di produzione si è ottenuto un nuovo sistema composto da 5 linee con sistema di formazione delle ceste manuale (2014).

L’anno successivo, un impianto totalmente automatico di nuova fornitura e fornito in un’unica soluzione di 5 linee con carico e scarico anch’essi automatici (2015).

A riproporre la validità delle precedenti forniture nel 2022, sarà messo in produzione un terzo impianto composto da 5 linee di sterilizzazione con carico e scarico ceste automatico.

Per un totale di 15 linee funzionanti.

Prodotto in scatola, 6 unità al secondo, da posizionare correttamente a strati all’interno di ceste di fornitura, costruite in acciaio inox, con tutte le peculiarità utili al sistema di trasporto e accumulo, confacente alla sterilizzazione e con sistemi di identificazione che ne permettano la tracciatura con tecnologia RFID.

• Smistamento delle ceste nel rispetto dei lotti di produzione ad opera di una navetta scorrevole su binari capace di servire un numero crescente di linee di sterilizzazione;

• Accumulo delle ceste sui trasportatori di ingresso alle autoclavi per la formazione dei lotti di sterilizzazione formati da 6 ceste;

• Carico automatico in autoclave ed interfacciamento con la stessa;

• Scarico automatico a ciclo terminato;

• Eliminazione e recupero dell’acqua residua della sterilizzazione;

• Smistamento delle ceste alla linea di svuotamento e recupero prodotto o alle linee di scarto qualora la sterilizzazione non abbia avuto esito positivo.

Da un processo che vedeva il carico delle autoclavi direttamente dall’operatore con carrelli spinti a mano a sistemi chiusi che prevedono un’interfaccia di gestione attraverso pannello operatore collegati al sistema gestionale del cliente.

Layout generale

area caricoarea carico
carichi autoclavi - load autoclavescarichi autoclavi - load autoclaves
carrelli operatore - operator-s trolleyscarrelli operatore - operator-s trolleys
cestonatore - fillingcestonatore - filling
cestonatore 1 - fillingcestonatore 1 - filling
cestonatore 3 - fillingcestonatore 3 - filling
cestonatore 5 - fillingcestonatore 5 - filling
decestonatore - unfillingdecestonatore - unfilling
ingressi autoclavi - autoclave-s loading-crop-u73705ingressi autoclavi - autoclave-s loading-crop-u73705
linea alimentazione cestonatore - feeder linelinea alimentazione cestonatore - feeder line
linea vuoti - empty linelinea vuoti - empty line
linee ingresso autoclavi - autoclave-s input lineslinee ingresso autoclavi - autoclave-s input lines
navetta di carico - load shuttlenavetta di carico - load shuttle
navetta di raccolta uscita autoclavi - unload shuttle-crop-u74038navetta di raccolta uscita autoclavi - unload shuttle-crop-u74038
navetta di smistamento al carico - sorting shuttle load sidenavetta di smistamento al carico - sorting shuttle load side
navetta smistamento falde e vuoti 1 - sorting shuttle empty and layernavetta smistamento falde e vuoti 1 - sorting shuttle empty and layer
passerella aerea - walkwayspasserella aerea - walkways
uscita non conformi - not compliance exituscita non conformi - not compliance exit
uscita non conformi 1 - not compliance exituscita non conformi 1 - not compliance exit
uscite autoclavi e ritorno dei vuoti - autoclave-s exit and empty lineuscite autoclavi e ritorno dei vuoti - autoclave-s exit and empty line

Sistema automatico di carico e scarico autoclave

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE DESTINATO A SACCHE INFUSIONALI, SOSTITUENDO UN IMPIANTO MANUALE E ADEGUANDO L’AUTOCLAVE

L’intervento di revamping ha interessato il sistema di trasporto e l’autoclave.

Il sistema di trasporto esistente, manuale, è stato sostituito da un nuovo sistema automatico, l’autoclave è stata aggiornata, adeguandola al carico e allo scarico automatico.

La proposta viene adeguata al layout esistente, evitando di richiedere modifiche importanti al building e agli impianti; ne risulta un sistema asimmetrico dove il carico viene eseguito in due step e lo scarico in uno, ovvero l’autoclave per 6 unità di carico, viene riempita in due fasi da 3+3 e scaricata in unica di 6.

DF si è occupata della progettazione e dell’esecuzione delle unità di carico.

Il layout presenta una sezione di carico lunga la metà di quella di scarico, è stato necessario distribuire le 6 unità di carico prima e dopo la navetta di smistamento, in modo che la sequenza di trasferimento rimanesse in ombra alla sequenza di carico.

Sono stati rimossi i sistemi interni all’autoclave che permettevano l’accumulo delle unità di carico e ne sono stati installati di nuovi che permettono un maggior sfruttamento del volume a vantaggio della quantità di prodotto processabile per ciclo; lo sfruttamento millimetrico ha imposto l’installazione di un controllo sagoma all’ingresso, tanto è stato ridotto il margine tra lo spazio utilizzato e quello indispensabile al passaggio prima dell’interferenza.

Lo scarico rimuove le sei unità di carico in un’unica soluzione continuativa, provvedendo dopo approvazione operatore al loro trasferimento alla baia di scarico.

Le baie di carico e scarico permettono agli operatori l’estrazione dei vassoi sempre alla medesima altezza, e sono state studiate per un eventuale update con antropomorfo.

Tra le baie di carico è previsto un sistema di accumulo reversibile. Le unità di carico sono dotate di un sistema di riconoscimento binario, inalterabile dal tempo, che permette la compilazione di tabelle relative al prodotto trasportato, condizioni e processi vigenti. Tali dati sono raccolti in un file con funzione di storico.

DF assicura la teleassistenza.

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE DESTINATO A SACCHE INFUSIONALI, SOSTITUENDO UN IMPIANTO MANUALE E ADEGUANDO L’AUTOCLAVE

L’intervento di revamping ha interessato il sistema di trasporto e l’autoclave.

Il sistema di trasporto esistente, manuale, è stato sostituito da un nuovo sistema automatico, l’autoclave è stata aggiornata, adeguandola al carico e allo scarico automatico.

La proposta viene adeguata al layout esistente, evitando di richiedere modifiche importanti al building e agli impianti; ne risulta un sistema asimmetrico dove il carico viene eseguito in due step e lo scarico in uno, ovvero l’autoclave per 6 unità di carico, viene riempita in due fasi da 3+3 e scaricata in unica di 6.

DF si è occupata della progettazione e dell’esecuzione delle unità di carico.

Il layout presenta una sezione di carico lunga la metà di quella di scarico, è stato necessario distribuire le 6 unità di carico prima e dopo la navetta di smistamento, in modo che la sequenza di trasferimento rimanesse in ombra alla sequenza di carico.

Sono stati rimossi i sistemi interni all’autoclave che permettevano l’accumulo delle unità di carico e ne sono stati installati di nuovi che permettono un maggior sfruttamento del volume a vantaggio della quantità di prodotto processabile per ciclo; lo sfruttamento millimetrico ha imposto l’installazione di un controllo sagoma all’ingresso, tanto è stato ridotto il margine tra lo spazio utilizzato e quello indispensabile al passaggio prima dell’interferenza.

Lo scarico rimuove le sei unità di carico in un’unica soluzione continuativa, provvedendo dopo approvazione operatore al loro trasferimento alla baia di scarico.

Le baie di carico e scarico permettono agli operatori l’estrazione dei vassoi sempre alla medesima altezza, e sono state studiate per un eventuale update con antropomorfo.

Tra le baie di carico è previsto un sistema di accumulo reversibile. Le unità di carico sono dotate di un sistema di riconoscimento binario, inalterabile dal tempo, che permette la compilazione di tabelle relative al prodotto trasportato, condizioni e processi vigenti. Tali dati sono raccolti in un file con funzione di storico.

DF assicura la teleassistenza.

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Magazzino automatico per la gestione
carichi sterilizzati

CREARE UN SISTEMA CHIUSO CHE PERMETTA UNO STOCCAGGIO DI CIRCA 6000 PALLET NEL RISPETTO DEGLI SPAZI A DISPOSIZIONE E DEI CRITERI DI IDENTIFICAZIONE

Il sistema si compone di un sistema di trasporto di circa 40m dove avvengono le attività di creazione dell’unità di carico, filmatura, etichettatura, controllo, nonché accumulo e scarto, che collega il sistema di stoccaggio per 6300 udc alto 12m, largo 20 e lungo 100m.

La richiesta gravita intorno alla possibilità di creare un sistema di stoccaggio dei pallet provenienti da processo di sterilizzazione mediante radiazioni (x-ray irradiation).

Gli alto rotanti e i basso rotanti corrispondono ai pallet destinati agli utilizzatori finali e quelli che dovranno essere oggetto di ulteriore segmentazione presso centro di smistamento sito in centro Europa.

La soluzione ripropone il concetto di ridondanza in ogni sezione dell’impianto, assicurando una riduzione del flusso, per altro sovradimensionato, ma scongiura il fermo impianto.

Il sistema è alimentato da una linea di trasporto che collega la sterilizzazione allo stoccaggio.

Al principio viene formato il pallet unendo fisicamente e logicamente il contenuto al contenitore.

Hanno seguito tutte le attività necessarie alla identificazione fisica e logica, quali controllo dimensioni dopo filmatura e etichettatura.

La linea ha due ingressi ed un’uscita di scarto, le attività svolte in automatico conservano la possibilità dell’esecuzione manuale.

La linea converge in due elevatori necessari a servire i 5 piani dove sono stoccati in profondità multipla gli oltre 6300 pallet.

Ogni piano risulta indipendente a ribadire il concetto di ridondanza. Il magazzino non è simmetrico, da un lato troviamo pallet stoccati in 11 profondità e dall’altro in 9.

Fondamentalmente quest’ultima è conseguenza della prima. 11 infatti è la quantità sottomultiplo dei pallet caricabili nei trasporti standard pari a 33 o 54.

All’interno dei canali profondità 11, possono essere oltre che stoccati i pallet, formati gli ordini di spedizione.

Sul fianco del magazzino trovano posto 4 “finestre”, ciascuna permette l’affaccio di 3+3 canali sovrapposti all’interno del building.

I pallet vengono stoccati, vengono preparati gli ordini, e nel rispetto della sequenza di scarico preparati sui canali di spedizione, che si affacciano alle “finestre”.

All’arrivo del camion in ribalta, viene comunicata l’associazione ribalta – finestra, cosicché ci sia una diretta corrispondenza tra dove prelevare i pallet e dove depositarli.

Un sistema automatico provvede all’avanzamento del carico alla finestra dalla quale il fork lift può prelevarlo e portarlo all’interno del camion.

Il sistema permette la preparazione del carico nel rispetto dell’ordine di partenza permettendo correzioni dell’ultimo minuto.

Soprattutto viene evitata l’esposizione del carico in un ambiente aperto, ma assicurato il passaggio del carico da un sistema chiuso, il magazzino automatico, ad un altro sistema chiuso, il camion; considerato il prodotto farmaceutico non è caratteristica da sottovalutare.

CREARE UN SISTEMA CHIUSO CHE PERMETTA UNO STOCCAGGIO DI CIRCA 6000 PALLET NEL RISPETTO DEGLI SPAZI A DISPOSIZIONE E DEI CRITERI DI IDENTIFICAZIONE

Il sistema si compone di un sistema di trasporto di circa 40m dove avvengono le attività di creazione dell’unità di carico, filmatura, etichettatura, controllo, nonché accumulo e scarto, che collega il sistema di stoccaggio per 6300 udc alto 12m, largo 20 e lungo 100m.

La richiesta gravita intorno alla possibilità di creare un sistema di stoccaggio dei pallet provenienti da processo di sterilizzazione mediante radiazioni (x-ray irradiation).

Gli alto rotanti e i basso rotanti corrispondono ai pallet destinati agli utilizzatori finali e quelli che dovranno essere oggetto di ulteriore segmentazione presso centro di smistamento sito in centro Europa.

La soluzione ripropone il concetto di ridondanza in ogni sezione dell’impianto, assicurando una riduzione del flusso, per altro sovradimensionato, ma scongiura il fermo impianto.

Il sistema è alimentato da una linea di trasporto che collega la sterilizzazione allo stoccaggio.

Al principio viene formato il pallet unendo fisicamente e logicamente il contenuto al contenitore.

Hanno seguito tutte le attività necessarie alla identificazione fisica e logica, quali controllo dimensioni dopo filmatura e etichettatura.

La linea ha due ingressi ed un’uscita di scarto, le attività svolte in automatico conservano la possibilità dell’esecuzione manuale.

La linea converge in due elevatori necessari a servire i 5 piani dove sono stoccati in profondità multipla gli oltre 6300 pallet.

Ogni piano risulta indipendente a ribadire il concetto di ridondanza. Il magazzino non è simmetrico, da un lato troviamo pallet stoccati in 11 profondità e dall’altro in 9.

Fondamentalmente quest’ultima è conseguenza della prima. 11 infatti è la quantità sottomultiplo dei pallet caricabili nei trasporti standard pari a 33 o 54.

All’interno dei canali profondità 11, possono essere oltre che stoccati i pallet, formati gli ordini di spedizione.

Sul fianco del magazzino trovano posto 4 “finestre”, ciascuna permette l’affaccio di 3+3 canali sovrapposti all’interno del building.

I pallet vengono stoccati, vengono preparati gli ordini, e nel rispetto della sequenza di scarico preparati sui canali di spedizione, che si affacciano alle “finestre”.

All’arrivo del camion in ribalta, viene comunicata l’associazione ribalta – finestra, cosicché ci sia una diretta corrispondenza tra dove prelevare i pallet e dove depositarli.

Un sistema automatico provvede all’avanzamento del carico alla finestra dalla quale il fork lift può prelevarlo e portarlo all’interno del camion.

Il sistema permette la preparazione del carico nel rispetto dell’ordine di partenza permettendo correzioni dell’ultimo minuto.

Soprattutto viene evitata l’esposizione del carico in un ambiente aperto, ma assicurato il passaggio del carico da un sistema chiuso, il magazzino automatico, ad un altro sistema chiuso, il camion; considerato il prodotto farmaceutico non è caratteristica da sottovalutare.

Sistema automatico di posizionamento sacche

Il sistema permette il posizionamento automatico di sacche all’interno di vassoi contenuti da carrelli destinati alla sterilizzazione.

Il sistema si compone di un robot antropomorfo, mobile su di una slitta e dotato di un sistema di presa dedicato.

Il robot opera alternativamente su due baie affiancate.

In ognuna di queste baie trova posta un carrello, un sistema di estrazione e introduzione vassoi e un sistema di ordinamento sacche.

Le sacche sono trasportate da un sistema di nastri che scandisce la loro frequenza e provvede al loro corretto posizionamento.

Una o più sacche si dispongono davanti all’antropomorfo.

Il formato sacca determina la quantità da prelevare ad ogni sequenza ed il modo in cui dovranno essere disposte all’interno del vassoio.

Il dispositivo di presa, dotato di più ventose comandate singolarmente sceglierà quali tra queste dovranno essere attive perché nell’area interessata dal prodotto.

I vassoi dei carrelli all’interno dei quali dovranno essere posizionate le sacche, si presenteranno tutti estratti.

Al termine del carico, ogni vassoio, viene immediatamente riposizionato all’interno del carrello scoprendo il vassoio successivo, sottostante da riempire.

Un sistema di telecamere verifica la correttezza delle sequenze e la condizione di “vassoio vuoto”.

Completato il carico del primo carrello, il robot si sposta sulla baia a fianco, dove un secondo carrello è già stato posizionato ed i vassoi estratti, riducendo così i tempi passivi.

Il sistema permette il posizionamento automatico di sacche all’interno di vassoi contenuti da carrelli destinati alla sterilizzazione.

Il sistema si compone di un robot antropomorfo, mobile su di una slitta e dotato di un sistema di presa dedicato.

Il robot opera alternativamente su due baie affiancate.

In ognuna di queste baie trova posta un carrello, un sistema di estrazione e introduzione vassoi e un sistema di ordinamento sacche.

Le sacche sono trasportate da un sistema di nastri che scandisce la loro frequenza e provvede al loro corretto posizionamento.

Una o più sacche si dispongono davanti all’antropomorfo.

Il formato sacca determina la quantità da prelevare ad ogni sequenza ed il modo in cui dovranno essere disposte all’interno del vassoio.

Il dispositivo di presa, dotato di più ventose comandate singolarmente sceglierà quali tra queste dovranno essere attive perché nell’area interessata dal prodotto.

I vassoi dei carrelli all’interno dei quali dovranno essere posizionate le sacche, si presenteranno tutti estratti.

Al termine del carico, ogni vassoio, viene immediatamente riposizionato all’interno del carrello scoprendo il vassoio successivo, sottostante da riempire.

Un sistema di telecamere verifica la correttezza delle sequenze e la condizione di “vassoio vuoto”.

Completato il carico del primo carrello, il robot si sposta sulla baia a fianco, dove un secondo carrello è già stato posizionato ed i vassoi estratti, riducendo così i tempi passivi.

carico automatico

Sistema automatico di scarico sacche

Sistema per lo scarico automatico di sacche posizionate all’interno di vassoi di carrelli usati per la sterilizzazione.

Il sistema di semplice concezione permette lo scarico di qualsiasi formato di sacca contenuta all’interno del vassoio senza richiedere impostazioni particolari.

I vassoi sono estratti all’interno di un vano sovrastato da un nastro trasportatore.

Il sistema vano-nastro trasportatore, ruota di -180° lasciando che le sacche dal vassoio vadano a depositarsi sul nastro trasportatore, che attivandosi ne permette l’allontanamento. Il sistema torna a compiere 180°, nell’opposta direzione.

Il vassoio ora vuoto viene reinserito nel carrello.

La ripetizione della sequenza svuota completamente i vassoi e in ultimo il carrello che verrà sostituito da un altro carrello pieno.

Sistema automatico di carico salami e gestione automatica dei telai di prelievo e raccolta

Composto da due baie di prelievo, dove l’operatore posiziona il telaio di supporto dei bastoni, ai quali sono appesi i salami che compongono uno strato del peso massimo di 600 Kg.

Lo strato viene controllato e riconosciuto, e solo dopo questa fase preso in carico dal sistema automatico, diversamente è segnalata all’operatore l’eventuale anomalia rilevata e di conseguenza come intervenire.

I bastoni sono intercettati alle loro estremità da due profili lavorati in modo da assicurarli a bordo mantenendo la loro posizione iniziale e corretto distanziamento.

Il telaio di supporto e i profili di raccolta sono realizzati in modo che non possa esserci contatto con il prodotto finito, evitando anche il minimo deterioramento.

Lo strato viene sollevato e portato al livello di destinazione.

Lato opposto a quello di prelievo è posizionato il telaio di essicazione, alto fino a 5 metri permette lo stoccaggio di più strati.

Lo schema di riempimento è conseguenza del tipo di prodotto in gestione e della relativa mappa a sistema.

Se dal lato di prelievo è affidata all’operatore l’attività di posizionamento e rimozione dei telai per singolo strato, dal lato di deposito i telai multistrato sono avvicendati automaticamente.

Un cartesiano operante dall’alto, senza alcuna predisposizione a pavimento, al fine di agevolare la pulizia, rimuove i telai completi, posizionando al loro posto telai vuoti.

Il numero di telai gestibili dal cartesiano sono 4 per ogni baia: Vuoto, in lavorazione e due completi pronti per essere trasportati ai tunnel di essicazione.

Oltre ai precedenti sono gesti ulteriori due telai multistrato vuoti, disponibili alla baia che ne farà richiesta, in modo da non avere tempi passivi di attesa.

Il cartesiano gestisce un totale di 10 telai multistrato e 2 per singolo strato all’esterno.

La struttura modulare ne permette un facile ampliamento, allungando la corsa del cartesiano, riproponendo l’uso di quanto già descritto e aggiungendo baie di carico.

Composto da due baie di prelievo, dove l’operatore posiziona il telaio di supporto dei bastoni, ai quali sono appesi i salami che compongono uno strato del peso massimo di 600 Kg.

Lo strato viene controllato e riconosciuto, e solo dopo questa fase preso in carico dal sistema automatico, diversamente è segnalata all’operatore l’eventuale anomalia rilevata e di conseguenza come intervenire.

I bastoni sono intercettati alle loro estremità da due profili lavorati in modo da assicurarli a bordo mantenendo la loro posizione iniziale e corretto distanziamento.

Il telaio di supporto e i profili di raccolta sono realizzati in modo che non possa esserci contatto con il prodotto finito, evitando anche il minimo deterioramento.

Lo strato viene sollevato e portato al livello di destinazione.

Lato opposto a quello di prelievo è posizionato il telaio di essicazione, alto fino a 5 metri permette lo stoccaggio di più strati.

Lo schema di riempimento è conseguenza del tipo di prodotto in gestione e della relativa mappa a sistema.

Se dal lato di prelievo è affidata all’operatore l’attività di posizionamento e rimozione dei telai per singolo strato, dal lato di deposito i telai multistrato sono avvicendati automaticamente.

Un cartesiano operante dall’alto, senza alcuna predisposizione a pavimento, al fine di agevolare la pulizia, rimuove i telai completi, posizionando al loro posto telai vuoti.

Il numero di telai gestibili dal cartesiano sono 4 per ogni baia: Vuoto, in lavorazione e due completi pronti per essere trasportati ai tunnel di essicazione.

Oltre ai precedenti sono gesti ulteriori due telai multistrato vuoti, disponibili alla baia che ne farà richiesta, in modo da non avere tempi passivi di attesa.

Il cartesiano gestisce un totale di 10 telai multistrato e 2 per singolo strato all’esterno.

La struttura modulare ne permette un facile ampliamento, allungando la corsa del cartesiano, riproponendo l’uso di quanto già descritto e aggiungendo baie di carico.

Siena s.r.l.
Viale L.Landucci,4 Siena

Tel.+39 0577 375528
Fax +39 0577 374426

www.dfsiena.it
info@dfsiena.it

Esperienza

Sicurezza

Innovazione