Handling

D.F. S.r.l. studia in base alle esigenze di movimentazione e stoccaggio dei magazzini del cliente la migliore soluzione per ottimizzare le tempistiche delle stesse con un notevole risparmio di risorse economiche ed umane.

AUTOMAZIONE DEDICATA AI SISTEMI DI STERILIZZAZIONE CON OSSIDO DI ETILENE

CARICO AUTOCLAVI CON NAVETTA

AUTOMAZIONE DEDICATA AI SISTEMI DI STERILIZZAZIONE PER TONNO

SISTEMA AUTOMATICO DI CARICO E SCARICO AUTOCLAVE

MAGAZZINO AUTOMATICO PER LA GESTIONE CARICHI STERILIZZATI

SISTEMA AUTOMATICO DI POSIZIONAMENTO SACCHE

SISTEMA AUTOMATICO DI SCARICO SACCHE

SISTEMA AUTOMATICO DI CARICO SALAMI E GESTIONE AUTOMATICA DEI TELAI DI PRELIEVO E RACCOLTA

Automazione dedicata ai sistemi
di sterilizzazione con ossido di etilene

AUTOMAZIONE DEDICATA AI SISTEMI DI STERILIZZAZIONE CON OSSIDO DI ETILENE AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE CON ETO NEL RISPETTO DEI CRITERI CHE LO REGOLANO E DELLE PERFORMANCE PRETESE, MIRATE AD OTTENERE UN CICLO CONTINUO

Il processo si articola in 3 fasi:

• Pre riscaldamento;
• Sterilizzazione;
• Degasaggio.

Composizione dei lotti:

• 32 Europallet;
• 24 US pallet

Inizialmente una sola linea, composta da 3 sezioni: Tunnel di preriscaldamento, Autoclave di sterilizzazione, Tunnel di degasaggio; lunghezza indicativa di ciascuna sezione 16 metri.

Nei due anni successivi alla installazione della prima linea, sono state aggiunte altre 3 linee, alle quali si è aggiunto un magazzino automatico per il processo di seconda areazione, stoccaggio e formazione ordini in uscita.

Ogni linea è dotata di 2 baie di deposito affiancate, robuste e provviste di guide utili a permettere il semplice deposito dei singoli pallet da fork lift.

I pallet immediatamente dopo essere stati depositati vengono misurati, il riscontro positivo della misura, permette il loro avanzamento sui trasportatori installati all’interno dei tunnel di preriscaldamento.

Qui vengono formati i lotti di carico, i pallet in base alla loro quantità e tipologia sono distanziati a misure fisse requisito essenziale per il buon esito del processo di sterilizzazione.

Completato il lotto di carico, i tunnel si chiudono e ha inizio il ciclo di pre riscaldamento, al cui termine corrisponderà l’apertura della autoclave.

Un sistema che non richiede alcuna modifica all’interno della autoclave permette il passaggio dell’intero lotto dal tunnel di preriscaldamento all’autoclave stessa, ovvero, 32 EU pallet o 24 US pallet, senza che gli interspazi previsti tra i pallet subiscano modifiche, vengono trasferiti in un tempo inferiore ai 70 sec.

L’autoclave può richiudersi, e il ciclo di sterilizzazione avere inizio, mentre un altro carico può essere predisposto nel tunnel di preriscaldamento.

Al termine del ciclo autoclave, all’apertura delle porte dell’autoclave e del tunnel di degasaggio, l’intero lotto viene trasferito dall’autoclave al tunnel, come avvenuto durante la fase di carico.

Mentre ha inizio il ciclo di degasaggio un nuovo lotto occupa l’autoclave. Al termine del ciclo di degasaggio i pallet in uscita dalle 4 linee vengono smistati da una navetta doppia su una linea di trasporto, dove viene effettuato il controllo relativo al buon esito del processo di sterilizzazione e dimensionale.

I pallet sono poi trasferiti in un edificio a completa gestione automatica dove avviene l’areazione o secondo degasaggio alla temperatura costante di 50°C.

I lotti conservano la loro composizione così come i pallet continuano a rimanere distanziati tra loro. Lo stoccaggio avviene in profondità e in altezza. L’edificio è diviso in 3 sezioni: Due dedicate all’aerazione, l’ultima allo stoccaggio e formazione ordini in uscita. Ogni sezione ha 4 piani, 12 corsie per 8 pallet EU o 6 US, per un totale 384 EU o 288 US, complessivi 1152 EU o 864 US pallet.

Il processo si articola in 3 fasi:

• Pre riscaldamento;
• Sterilizzazione;
• Degasaggio.

Composizione dei lotti:

• 32 Europallet;
• 24 US pallet

Inizialmente una sola linea, composta da 3 sezioni: Tunnel di preriscaldamento, Autoclave di sterilizzazione, Tunnel di degasaggio; lunghezza indicativa di ciascuna sezione 16 metri.

Ogni linea è dotata di 2 baie di deposito affiancate, robuste e provviste di guide utili a permettere il semplice deposito dei singoli pallet da fork lift.

Qui vengono formati i lotti di carico, i pallet in base alla loro quantità e tipologia sono distanziati a misure fisse requisito essenziale per il buon esito del processo di sterilizzazione.

Completato il lotto di carico, i tunnel si chiudono e ha inizio il ciclo di pre riscaldamento, al cui termine corrisponderà l’apertura della autoclave.

L’autoclave può richiudersi, e il ciclo di sterilizzazione avere inizio, mentre un altro carico può essere predisposto nel tunnel di preriscaldamento.

I pallet sono poi trasferiti in un edificio a completa gestione automatica dove avviene l’areazione o secondo degasaggio alla temperatura costante di 50°C.

Carico autoclavi con navetta

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI CARICO E SCARICO DELL’AUTOCLAVE EVITANDO MODIFICHE AL SUO INTERNO E IN CONDIZIONI DI INDISPONIBILITÀ DELLO SPAZIO SUI FRONTI

Un sistema modulare che può essere facilmente installato anche a cura del cliente; comprende una baia di deposito pallet e una navetta a batteria che scorre lungo binari in lamiera piegata per l’intera lunghezza dell’autoclave.

I sistemi automatici di carico e scarico delle autoclavi richiedono la disponibilità di spazi sui fronti dell’autoclave di una lunghezza pari o leggermente superiore all’autoclave stessa.

Questi spazi non sono sempre disponibili, quando è richiesta l’automazione.

DF in questi casi propone un sistema di carico e scarico con navetta a batteria, ovvero un sistema indipendente, in grado di coprire l’intera lunghezza delle autoclavi, raccogliere o depositare pallet singoli o pallet multipli.

La soluzione prevede una baia di deposito pallet sul fronte autoclave dove viene alloggiata la navetta quando è in corso la sterilizzazione.

La baia ha la possibilità di scorrere longitudinalmente in modo da poter essere avvicinata e allontanata permettendo all’autoclave di aprirsi sia che sia dotata di una porta scorrevole in orizzontale, verticale o incernierata.

La sequenza prevede l’apertura dell’autoclave, poi la baia si avvicina alla fine della camera interna; viene creata una continuità tra la baia e camera interna, che consente alla navetta nella baia di passare all’interno della camera.

A questo punto è possibile iniziare a depositare i pallet: i pallet vengono depositati dal carrello elevatore, non direttamente sulla navetta, ma su profili che rappresentano l’estensione in altezza dei binari lungo i quali scorre la navetta.

La navetta solleva il pallet dai profili di supporto e inizia il suo avanzamento verso l’interno dell’autoclave.

Una volta raggiunta la profondità programmata torna ad abbassarsi di modo che il pallet venga ad appoggiarsi all’interno dell’autoclave, la navetta ritorna nella baia dove nel frattempo il pallet successivo sarà stato depositato.

La sequenza si ripete per quanti pallet disponibili, alla fine la navetta, non trovando un pallet, rimane nella baia, che si allontana lasciando lo spazio necessario a che la porta autoclave possa richiudersi.

Alla fine del ciclo di sterilizzazione, si riapre la stessa porta o quella sul lato opposto, la baia si avvicina e la navetta inizia ad estrarre i pallet che il carrello elevatore preleverà dalla baia per la loro prossima destinazione.

La navetta può essere gestita anche in un sistema automatico utilizzandola per più autoclavi.

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI CARICO E SCARICO DELL’AUTOCLAVE EVITANDO MODIFICHE AL SUO INTERNO E IN CONDIZIONI DI INDISPONIBILITÀ DELLO SPAZIO SUI FRONTI

I sistemi automatici di carico e scarico delle autoclavi richiedono la disponibilità di spazi sui fronti dell’autoclave di una lunghezza pari o leggermente superiore all’autoclave stessa.

Questi spazi non sono sempre disponibili, quando è richiesta l’automazione.

La soluzione prevede una baia di deposito pallet sul fronte autoclave dove viene alloggiata la navetta quando è in corso la sterilizzazione.

La navetta solleva il pallet dai profili di supporto e inizia il suo avanzamento verso l’interno dell’autoclave.

La navetta può essere gestita anche in un sistema automatico utilizzandola per più autoclavi.

Automazione dedicata ai sistemi
di sterilizzazione per tonno

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE TONNO INCLUSO LA FORMAZIONE DELLE UNITÀ DI CARICO E LA GESTIONE DEI LOTTI DI PRODUZIONE

L’intervento ha visto la progressiva sostituzione delle linee di sterilizzazione esistenti, evitando perdite di produzione si è ottenuto un nuovo sistema composto da 5 linee con sistema di formazione delle ceste manuale (2014).

L’anno successivo, un impianto totalmente automatico di nuova fornitura e fornito in un’unica soluzione di 5 linee con carico e scarico anch’essi automatici (2015).

A riproporre la validità delle precedenti forniture nel 2022, sarà messo in produzione un terzo impianto composto da 5 linee di sterilizzazione con carico e scarico ceste automatico.

Per un totale di 15 linee funzionanti.

Prodotto in scatola, 6 unità al secondo, da posizionare correttamente a strati all’interno di ceste di fornitura, costruite in acciaio inox, con tutte le peculiarità utili al sistema di trasporto e accumulo, confacente alla sterilizzazione e con sistemi di identificazione che ne permettano la tracciatura con tecnologia RFID.

• Smistamento delle ceste nel rispetto dei lotti di produzione ad opera di una navetta scorrevole su binari capace di servire un numero crescente di linee di sterilizzazione;

• Accumulo delle ceste sui trasportatori di ingresso alle autoclavi per la formazione dei lotti di sterilizzazione formati da 6 ceste;

• Carico automatico in autoclave ed interfacciamento con la stessa;

• Scarico automatico a ciclo terminato;

• Eliminazione e recupero dell’acqua residua della sterilizzazione;

• Smistamento delle ceste alla linea di svuotamento e recupero prodotto o alle linee di scarto qualora la sterilizzazione non abbia avuto esito positivo.

Da un processo che vedeva il carico delle autoclavi direttamente dall’operatore con carrelli spinti a mano a sistemi chiusi che prevedono un’interfaccia di gestione attraverso pannello operatore collegati al sistema gestionale del cliente.

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE TONNO INCLUSO LA FORMAZIONE DELLE UNITÀ DI CARICO E LA GESTIONE DEI LOTTI DI PRODUZIONE

L’anno successivo, un impianto totalmente automatico di nuova fornitura e fornito in un’unica soluzione di 5 linee con carico e scarico anch’essi automatici (2015).

A riproporre la validità delle precedenti forniture nel 2022, sarà messo in produzione un terzo impianto composto da 5 linee di sterilizzazione con carico e scarico ceste automatico.

Per un totale di 15 linee funzionanti.

• Smistamento delle ceste nel rispetto dei lotti di produzione ad opera di una navetta scorrevole su binari capace di servire un numero crescente di linee di sterilizzazione;

• Accumulo delle ceste sui trasportatori di ingresso alle autoclavi per la formazione dei lotti di sterilizzazione formati da 6 ceste;

• Carico automatico in autoclave ed interfacciamento con la stessa;

• Scarico automatico a ciclo terminato;

• Eliminazione e recupero dell’acqua residua della sterilizzazione;

• Smistamento delle ceste alla linea di svuotamento e recupero prodotto o alle linee di scarto qualora la sterilizzazione non abbia avuto esito positivo.

carrelli operatore - operator-s trolleys

ingressi autoclavi - autoclave-s loading-crop-u73705

linea alimentazione cestonatore - feeder line

linee ingresso autoclavi - autoclave-s input lines

navetta di raccolta uscita autoclavi - unload shuttle-crop-u74038

navetta di smistamento al carico - sorting shuttle load side

navetta smistamento falde e vuoti 1 - sorting shuttle empty and layer

uscita non conformi - not compliance exit

uscita non conformi 1 - not compliance exit

uscite autoclavi e ritorno dei vuoti - autoclave-s exit and empty line

Sistema automatico di carico e scarico autoclave

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE DESTINATO A SACCHE INFUSIONALI, SOSTITUENDO UN IMPIANTO MANUALE E ADEGUANDO L’AUTOCLAVE

L’intervento di revamping ha interessato il sistema di trasporto e l’autoclave.

Il sistema di trasporto esistente, manuale, è stato sostituito da un nuovo sistema automatico, l’autoclave è stata aggiornata, adeguandola al carico e allo scarico automatico.

La proposta viene adeguata al layout esistente, evitando di richiedere modifiche importanti al building e agli impianti; ne risulta un sistema asimmetrico dove il carico viene eseguito in due step e lo scarico in uno, ovvero l’autoclave per 6 unità di carico, viene riempita in due fasi da 3+3 e scaricata in unica di 6.

DF si è occupata della progettazione e dell’esecuzione delle unità di carico.

Il layout presenta una sezione di carico lunga la metà di quella di scarico, è stato necessario distribuire le 6 unità di carico prima e dopo la navetta di smistamento, in modo che la sequenza di trasferimento rimanesse in ombra alla sequenza di carico.

Sono stati rimossi i sistemi interni all’autoclave che permettevano l’accumulo delle unità di carico e ne sono stati installati di nuovi che permettono un maggior sfruttamento del volume a vantaggio della quantità di prodotto processabile per ciclo; lo sfruttamento millimetrico ha imposto l’installazione di un controllo sagoma all’ingresso, tanto è stato ridotto il margine tra lo spazio utilizzato e quello indispensabile al passaggio prima dell’interferenza.

Lo scarico rimuove le sei unità di carico in un’unica soluzione continuativa, provvedendo dopo approvazione operatore al loro trasferimento alla baia di scarico.

Le baie di carico e scarico permettono agli operatori l’estrazione dei vassoi sempre alla medesima altezza, e sono state studiate per un eventuale update con antropomorfo.

Tra le baie di carico è previsto un sistema di accumulo reversibile. Le unità di carico sono dotate di un sistema di riconoscimento binario, inalterabile dal tempo, che permette la compilazione di tabelle relative al prodotto trasportato, condizioni e processi vigenti. Tali dati sono raccolti in un file con funzione di storico.

DF assicura la teleassistenza.

AUTOMATIZZARE IL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE DESTINATO A SACCHE INFUSIONALI, SOSTITUENDO UN IMPIANTO MANUALE E ADEGUANDO L’AUTOCLAVE

L’intervento di revamping ha interessato il sistema di trasporto e l’autoclave.

Il sistema di trasporto esistente, manuale, è stato sostituito da un nuovo sistema automatico, l’autoclave è stata aggiornata, adeguandola al carico e allo scarico automatico.

DF si è occupata della progettazione e dell’esecuzione delle unità di carico.

Lo scarico rimuove le sei unità di carico in un’unica soluzione continuativa, provvedendo dopo approvazione operatore al loro trasferimento alla baia di scarico.

Le baie di carico e scarico permettono agli operatori l’estrazione dei vassoi sempre alla medesima altezza, e sono state studiate per un eventuale update con antropomorfo.

DF assicura la teleassistenza.

Magazzino automatico per la gestione
carichi sterilizzati

CREARE UN SISTEMA CHIUSO CHE PERMETTA UNO STOCCAGGIO DI CIRCA 6000 PALLET NEL RISPETTO DEGLI SPAZI A DISPOSIZIONE E DEI CRITERI DI IDENTIFICAZIONE

Il sistema si compone di un sistema di trasporto di circa 40m dove avvengono le attività di creazione dell’unità di carico, filmatura, etichettatura, controllo, nonché accumulo e scarto, che collega il sistema di stoccaggio per 6300 udc alto 12m, largo 20 e lungo 100m.

La richiesta gravita intorno alla possibilità di creare un sistema di stoccaggio dei pallet provenienti da processo di sterilizzazione mediante radiazioni (x-ray irradiation).

Gli alto rotanti e i basso rotanti corrispondono ai pallet destinati agli utilizzatori finali e quelli che dovranno essere oggetto di ulteriore segmentazione presso centro di smistamento sito in centro Europa.

La soluzione ripropone il concetto di ridondanza in ogni sezione dell’impianto, assicurando una riduzione del flusso, per altro sovradimensionato, ma scongiura il fermo impianto.

Il sistema è alimentato da una linea di trasporto che collega la sterilizzazione allo stoccaggio.

Al principio viene formato il pallet unendo fisicamente e logicamente il contenuto al contenitore.

Hanno seguito tutte le attività necessarie alla identificazione fisica e logica, quali controllo dimensioni dopo filmatura e etichettatura.

La linea ha due ingressi ed un’uscita di scarto, le attività svolte in automatico conservano la possibilità dell’esecuzione manuale.

La linea converge in due elevatori necessari a servire i 5 piani dove sono stoccati in profondità multipla gli oltre 6300 pallet.

Ogni piano risulta indipendente a ribadire il concetto di ridondanza. Il magazzino non è simmetrico, da un lato troviamo pallet stoccati in 11 profondità e dall’altro in 9.

Fondamentalmente quest’ultima è conseguenza della prima. 11 infatti è la quantità sottomultiplo dei pallet caricabili nei trasporti standard pari a 33 o 54.

All’interno dei canali profondità 11, possono essere oltre che stoccati i pallet, formati gli ordini di spedizione.

Sul fianco del magazzino trovano posto 4 “finestre”, ciascuna permette l’affaccio di 3+3 canali sovrapposti all’interno del building.

I pallet vengono stoccati, vengono preparati gli ordini, e nel rispetto della sequenza di scarico preparati sui canali di spedizione, che si affacciano alle “finestre”.

All’arrivo del camion in ribalta, viene comunicata l’associazione ribalta – finestra, cosicché ci sia una diretta corrispondenza tra dove prelevare i pallet e dove depositarli.

Un sistema automatico provvede all’avanzamento del carico alla finestra dalla quale il fork lift può prelevarlo e portarlo all’interno del camion.

Il sistema permette la preparazione del carico nel rispetto dell’ordine di partenza permettendo correzioni dell’ultimo minuto.

Soprattutto viene evitata l’esposizione del carico in un ambiente aperto, ma assicurato il passaggio del carico da un sistema chiuso, il magazzino automatico, ad un altro sistema chiuso, il camion; considerato il prodotto farmaceutico non è caratteristica da sottovalutare.